一直以来，先进航空装备都是高端复杂装备的典型代表，其产品对象多样，研制流程复杂，全链条协同管控范围广，尤其涉及研制批产混线查询配资平台，对其高质量、高效率、快速研制带来了重大挑战。
然而在航空工业成飞，一套柔性、敏捷、智能的生产体系，正在从容地应对这个难题。通过建立具有自适应、自优化、自改进、可重构的“柔性”生产模式，打造设计、工艺、制造全流程的“敏捷”响应模式，搭建AI场景赋能率50%以上的“智能”模式，持续推进技术体系升级、管理体系重构、制造模式革新，实现先进航空装备的快速研制和成熟装备的高效批产。
领航，一张蓝图干到底
从20世纪80年代毅然参与国家863计划到“数字化成飞”，再到“数字成飞”、“新时代数字成飞”，四十多年来，航空工业成飞针对我国航空装备发展在不同历史阶段的挑战和需要，以“创新永不止步”的理念自立自强，长期推进系统性数字工程建设，推动航空制造向智能化、协同化跃迁，为如今智能工厂的建立打下了坚实基础。
“十四五”期间，随着我国航空装备的升级换代，成飞正式发布《“数智航空”建设成飞方案》，提出要形成全链条能力支撑，构建柔性、敏捷和高效的智能制造能力体系，并为方案实施开列了时间表、计划单。
以智能底座为基础，以智能车间为关键，航空工业成飞明确智能制造整体布局，围绕重点业务环节，推进AI、5G、数字孪生等数智技术深度赋能全专业全要素智能化建设，重点突破了多源数据难贯通、人工智能难落地、管控一体难实现等技术难点，实现了多项技术在军工国防领域的应用试点，构建起了新技术赋能的多广域一体协同技术支撑体系，有力支持了我国先进战机的高质量、高效率和快速研发与生产。
成飞易智 打造航空制造专有AI模型
2025年初，我国大语言模型爆发，越来越多的人关注到了AI技术。但早在2021年，成飞已在布局AI技术的工业化场景应用。
先进航空装备的制造环境存在互联感知不足、数据多源异构、制造专业难贯通、运营管控难融合等困难和挑战。为了解决这一系列问题，成飞全面启动航空人工智能技术探索与工程应用工作，聚焦“AI全面赋能”目标，自主研发了企业级人工智能开放平台——成飞易智，通过打造航空制造领域垂类模型，开发AI研发工具链，实现场景、算力、算法的共建共享共用，从而推进面向复杂装备研发设计、生产作业、生产管理等业务与AI深度融合。目前，该项目已经实现了对多个业务场景的支持和赋能，从视觉图像类AI技术到语言大模型技术，AI技术已经被广泛应用于检验检测、过程监测、工艺文件辅助编制、生产计划编制以及质量管理等。
成飞易智平台项目负责人介绍道，一个比较典型的例子，就是将AI技术用于质量管理工作。产品质量是制造行业的命脉，在引入AI技术之后，可以通过AI实现表面质量检测、质量问题的分析等工作。在遇到质量问题时，工作人员只需要输入指令，就可以通过AI协助分析质量问题的原因和解决方案，帮助用户快速诊断溯源。
现在，成飞易智项目团队平均年龄不到30岁，他们正在密切关注多种AI技术路线的前沿发展情况，未来将重点开展数据治理、场景应用和人才生态等方面的工作。
数控制造 有“大脑”的黑灯工厂
在成飞数控制造厂房，几十台数控机床的自动化生产线可以24小时作业，通过智能生产模式，只需要原来十分之一的工人，就可以在相同的时间内完成同样的生产任务。
成飞数控制造单位负责人回忆，2014年他刚到厂里的时候，当时的人机比是2:1或者3:1，也就是一台机床需要两到三个操作人员。近年来，成飞以高度自动化、数字化、智能化为核心理念，实现了物流自动配送、自动化加工、加工状态智能监控等多项关键能力突破，推动飞机结构件数控加工实现了从单点应用、单元集成、成组连线到卓越示范的“进化”历程。
在这个过程中，数控制造团队历经了诸多挑战，例如供应商产品标准不一致、编译语言和环境不统一、软硬件集成困难等，但经过数年的不断探索、优化、迭代，如今，数控制造单元已经自主研发形成了统一的车间级智能管控系统，“可以说，这个工厂已经有了‘自己的大脑’”。在这套新的统一管控系统下，24小时设备利用率能够达到80%以上，产品质量也更加有保障。
近年来，AI等技术的赋能让黑灯工厂更加智能。一个典型的例子是刀具破损的智能在线监测，按照以往单纯依靠信号分析的方式，难以实现准确监测，如今，将AI技术与信号处理相结合，检测准确率大幅提升。
数字化柔性装配赋予战机生命
在成飞的装配生产线上，我国的先进战机从一个个部件组成一个整体，“神经”得以联通， “大脑”获得能量……“这里是赋予战机生命的地方”，成飞装配单位负责人这样说道。
近年来，随着我国航空装备的跨代发展，即便是同一款战机，其状态也有很大变化。在充分论证的基础上，成飞构建了复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，推进装配柔性化产线、人机协同装配、AI装配赋能等多项工作，突破了复杂装配多轴同步控制、柔性调姿路径规划等关键技术，实现了部装、总装及集成测试数字化管控，大幅提升了装配集成质量和效率。
尤其是集成测试环节，传统采用各式各样的测试设备测试飞机功能性能指标，依靠人工判断结果，测试周期往往长达数月，且成本居高不下。随着信息化、智能化的深度推进，装配单位建成了“测试岛”，采用“集中控制——分布测试”的测试架构，研制通用测试前端，融合数字孪生和人工智能算法，实时挖掘测试数据价值，实现多架飞机的并行自动测试、状态实时监测和故障智能诊断，测试周期缩短60%以上。
检验检测 科幻的“体检”
检验检测部门负责人这样感慨道，近年来越发深切地感受到了智能技术应用对检验检测工作带来的提升和变化。他提到了这样一个场景：在一个由四台结构光扫描系统和工业机器人组成的智能检测单元，技术人员只需在办公室下发测量程序，一线检验人员能就能够在几十分钟内完成产品的自动化测量并自动出具测量报告——这就是成飞自主研发的复材自动化测量单元，在这里做复材检验检测工作，就像去医院拍个CT、做个体检一样简单。但以前，要给造飞机的原材料和零部件进行“体检”可不是一件容易事，检验检测工作是涉及物料、制造、部装、总装和试飞的全流程体系化工作，往往耗时费力，依赖人工发现，不仅劳动强度大，工作效率也低，并且无法对质量数据进行追溯。
近年来，成飞检验检测部门开始应用AI技术赋能检验检测软件，并在应用中不断扩大对象范围，现在已经可以实现金属和复材结构件、线束一致性等多项工作的数字化检验检测。同时，数字化检验检测体系能够归集和管理大量数据，还能持续反哺设计和制造工作，促使制造工作不断改进，设计指标不断完善。此外，在数字化管理体系下，产品质量问题可溯源，极大提升了质量问题的解决效率。目前，成飞检验检测数字化率已经达到了76%。
在这样的柔性敏捷智能生产体系的支持下，智能工厂的建设依然在延伸着，未来还将进一步实现5G“应联尽联”、专业孪生“应建尽建”、AI能力“应用尽用”，进一步打造“技术领先、装备先进、AI赋能、绿色低碳”的先进战机领航级智能工厂。
在成飞智能工厂的一处展示大厅内，远远就能看到习近平总书记的重要指示精神：“航空装备是我国制造业发展的一个重点。要坚持创新驱动，在关键核心技术自主研发上下更大功夫。”坚持创新驱动，正是航空工业成飞智能工厂不断发展的动力。无数航空人以实干担当践行着习近平总书记的殷殷嘱托，在战鹰呼啸中擘画着未来图景。
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